超硬刃を購入したものの‥‥

こちらに越してきて、チップソーメーカーから紹介してもらった刃物の販売・研磨屋さんと付き合いが始まりました。
当初、チップソーの研磨と購入のみだったのですが、今秋に手押し鉋盤の刃（ハイス鋼、幅：250mmが２枚）の新規購入の見積もりを出してもらいました。わたしにとっては高い見積もり金額‥‥。価格交渉すると、「250mmの幅をわずかに切るけれど、中古の超硬刃が２枚ある。安くするけれど、どう？」。提示された金額は新規ハイス鋼の2.5分の1！即決です。
ところが研磨されて納品された超硬刃、45度に指定した刃角が35度！
いやぁな予感が的中！半日で切れなくなった！すぐにクレームの連絡！
45度に再研磨（もったいないから二段砥ぎに！）してもらったものの、自分で研磨しているハイス鋼の仕上がりよりはるかに悪い！超硬刃ってこんなものか‥‥それとも研磨屋さんの技術力？？

ダイヤモンド砥石の購入

超硬刃について木工の先輩に相談してみたり、インターネット上でいろいろ調べてみるものの使えない刃物を買ってしまった感が強く仕舞い込んでしまいました。
それでも、やはり諦めきれずに出口を探すようにネットを検索する日々。
直接ダイヤモンド砥石メーカーに、研磨方法、合成砥石との番手の違い、ダイヤモンド砥石の選択等を尋ねてみました。#10000のダイヤモンド砥石はなく、合成砥石の粒子ほど細かいものは作れない、とのことでした。「それでは、世間の研磨屋さんは超硬刃の研磨仕上がりは芳しくないってことになる？？」「研磨屋さんによるが、砥石の研磨回転スピードによって良い状態にしている」とのことでした。じゃあ、わたしが付き合っている研磨屋さんは‥‥

えぇ〜い、一番番手の大きいのを買ってしまえ！。手押しの研磨で使えなくても他にも用途はある！てなことで＃6000というの1万円ほどで購入しました。

ダイヤモンド砥石で超硬刃を研磨

宮本家具工房さんの月間記事『2014年2月　手押鉋盤の刃を自分で研磨する』に掲載されている研磨治具をわたしも作り使っています。
ハイス鋼の手押しの刃を外して研磨してセッティングまで、わたしはおよそ30分を要します。プレーナー（ハイス鋼、幅：500mmが3枚）だと2時間超。

さて、超硬刃は上手く研磨できるだろうか？

やったぜ！！　研磨屋さん、さらばッ（まではいかないが）！　ほぼハイス鋼の仕上がり！　満足！

「木の仕事展IN東海2015]

11月27日（金）から29日（日）に名古屋市東区にある「名古屋東桜会館」で”木の仕事の会”のメンバーさん達と展示会を行います。
5年振りの展示会で緊張しています。
わたしの出展品は、リバイバル・デスク、椿の鏡台、イメージ・チェア、その他、となります。なかなか作業が進められず、以前のようにスペース内にあれもこれも！というわけには行かず、笑顔と口数で切り抜けようと思っています。

みなさんとお会いできることを楽しみにしております。期間中は全日在廊しております。

反り台鉋での基準面作り

久し振りに反り台鉋の登場です。
バンドソーで粗木取りした椅子の脚部の曲面切削には、わたしは反り台鉋を多用します。しゃくり鉋を使用することもありますが、曲面という面作りにはやはり反り台鉋となります。

一般的に凹部に使いますが、わたしは凸部でも使います。平台鉋での凸部切削も可能ですが、その際はどうしても鉋を斜めにしなければならず面作りをするには難しいです（わたしが未熟であるからです）。
サンダーでの曲面作りという方法もありますが、面が出ていると思うのは錯覚で、サンディングの後に反り台鉋で切削してみるとガタガタであることが判ります。
何はともあれ、反り台鉋で基準面作りです。

反り台鉋でかまぼこ面作り

反り台鉋で基準面作り、カネ（直角）出しを済ませた後、反り台鉋で四方の面をかまぼこ面にしていきます。

仕上げの面作りになりますから、曲面の柾目と逆目を意識しながらゆっくりと鉋を当てていきます。仕上げには鉋の刃は一枚刃よりやはり二枚刃です。逆目ぼれが出にくいです。

精度ある端嵌め加工へ

端嵌めは木工を始めてから直ぐに取り入れているのですが、表と裏の加工には毎回苦心惨憺。どんなに神経を尖らせて集中しても表と裏の切削量が微妙にずれ、手加工で微調整を行い仕上げていました。
ルーターマシンや核加工専用のビット（二枚のストレートビットの間にコロが付いている、かな？）を持っている木工屋さんはそれほど悩んでいないのかもしれませんが、わたしはどちらも所有していません。

今までは、端嵌め専用のガイドを表と裏それぞれにセッティングしルーターやトリマーで加工していました。また、本核ではなく雇い核を用いたこともあります。ただこれは芳しくなく直ぐ止めました。

核の端を基準に

今一度、頭の中でより少ない工程で精度が出る最良の方法を整理し、否が応でもビットによる加工が必要になることを再確認しました。ビットを入れてある抽斗を探ると核加工専用ではないもののコロ付きの大径（24mm）のストレートビットが見つかり、切削状態を確かめてみました。。
加工の基準を核の端に置くという方法を考えました。つまり、核の端を精度高く加工しておきここにコロを当て表裏両面を切削する方法です。
正解です！
また、このビットは前述の核加工専用のビット（量産品で価格は1.5万円ほど、さらにインチのみ）より低価格です。端嵌めを採用したい方にオススメです。コロ（ベアリング）のサイズで核の奥行き変更もできます。

なお、ビット加工の前に基準となる核をボンドで固くして加工時に核がこぼれないようにしておくとより安心して加工できます。特にトチのように柔らかくて欠けやすい木目が杢状の材には有効です。

おまけ

おまけの写真は、15年程前に制作、納品した肥松の茶棚の天板部分。
筆返しと一体加工した本核端嵌めを思いつき制作。天板と掛け木（筆返し）とのズレ防止、より接着面を大きくするために噛み合いを斜め（蟻加工）にしています。